Historia de la siderurgia vasca

 

La siderurgia en Euskal Herria cuenta con una larga historia. La industria del hierro en nuestro territorio se remonta cinco o seis siglos antes de la llegada de la Era Moderna. Lo que está claro al menos es que, los romanos conocieron y explotaron algunas de las grandes minas de hierro de la zona occidental de Bizkaia y que, además de plata y plomo, extraían hierro de Arditurri, en Oiartzun. A partir de entonces, la historia de Euskal Herria está inevitablemente ligada al hierro.

Euskal Herria ha contado desde la antigüedad con las dos condiciones necesarias para lograr hierro: minas y bosques. Cuando posteriormente en la Era Moderna fue necesaria el agua para hacer funcionar la maquinaria, esto no fue un problema, debido a la inmensa cantidad de agua que corría por los ríos y arroyos de Euskal Herria.

Ferrerías de montaña

Después del procedimiento más antiguo que se conoce para extraer hierro que consiste en quemar madera y carbón vegetal en el monte, comenzaron a utilizar una especie de hornos consistentes en troncos carcomidos cubiertos de barro de un metro de diámetro y dos o tres de altura. Alternando carbón vegetal y mineral de hierro cubrían el horno, dejando un agujero por donde pasaba el aire necesario durante la combustión. Mediante el fuelle impulsado con la mano o el pie se soplaba el fuego y la escoria del hierro caía a un crisol. Este antiguo procedimiento requería grandes cantidades de combustible. Para lograr un quintal de hierro eran necesarios nueve sacos de carbón de roble, haya o encina; más en el caso de utilizar carbón de castaño. El hierro no llegaba a fundirse y para lograrlo había que martillar la masa esponjosa incandescente. Los lugares donde se realizaban estas labores tomaban el nombre de ferrerías de montaña

Ferrería de montaña

Esquema de una ferrería de montaña. Fuente: zientzia.net

Ferrerías de agua

Durante los siglos XI y XII, en Europa se comenzó a sacar provecho de la fuerza del agua para impulsar los mazos y los fuelles de las ferrerías. No sabemos a ciencia cierta si está técnica llegó a Euskal Herria antes del siglo XIII, pero lo que está claro es que esta mejora llegó en primer lugar a Navarra. Esta técnica no llegó a todas partes de Euskal Herria simultáneamente, ya que en algunos lugares, sobre todo en zonas montañosas, las ferrerías de montaña se mantuvieron hasta el siglo XVI, mientras que en otros, probablemente debido a la influencia de los peregrinos que atravesaban el camino de Santiago, ya eran conocidas las técnicas hidráulicas. Desde entonces, las ferrerías que funcionaban con agua se llamaban ferrerías de agua y las que no, ferrerías de montaña.

Los restos que se han encontrado en los lugares en los que hubo ferrerías de montaña y de agua son completamente distintos. Los restos de escoria hallados en las ferrerías de montaña son negros, compactos y de fractura cristalina, mientras que los hallados en las de agua, son pardos, esponjosos y tienen pequeños trozos de carbón de madera. Los dos tipos de escoria son resultado de dos procedimientos distintos y por tanto, dos procesos físico-químicos distintos.

Según lo dicho anteriormente, la antigua técnica de las ferrerías de montaña no desapareció bruscamente; es más, aun en el siglo XVII las masas de hierro que resultaban del procedimiento antiguo se llevaban después a las ferrería de agua.

A mediados del siglo XVI, Gipuzkoa y Bizkaia contaban con 300 ferrerías de agua, de ellas, 118 estaban en Gipuzkoa. Las ferrerías de Gipuzkoa producían 120.000 quintales de hierro para la península, así como para otros lugares de Europa e incluso de América y de Asia.

En aquella época, en Gipuzkoa, había un gran número de ferrones, teniendo en cuenta que la población de esta provincia era escasa, ya que 3.500 hombres trabajaban en estos talleres.

Tamaño y estructura de las ferrerías

Todas las ferrerías no eran del mismo tamaño: había grandes ferrerías de agua y otras más pequeñas llamadas tiraderas. En las grandes ferrerías se producían tochos o masas de hierro de entre 12 y 16 arrobas, mientras que en las tiraderas se producían tochos de 5 quintales. A pesar de que el trabajo de las tiraderas tenía un mayor costo, también era mayor la calidad de la producción.

En el edificio principal de la ferrería se situaban el almacén del mineral y el carbón de madera, el canal de agua de sillarejo y los desagües para la toma del agua del río, la rueda hidráulica o turtuki para aprovechar la fuerza del agua y unido a ésta, el brazo para impulsar los fuelles y el mazo.

Tres tipos de trabajadores trabajaban en las ferrerías: forjadores, fundidores y peones-cocineros. Los forjadores eran los trabajadores mejor pagados y realizaban el trabajo que requería mayor habilidad. El fundidor se hacía cargo del mineral y el carbón y del control de los fuelles, hornos y fragua. Caldeaba el hierro o conseguía la masa de hierro incandescente y la colocaba en el martillo; trabajaban por turnos de cuatro horas, para mantener día y noche la producción del hierro incandescente. El forjador se ocupaba del mazo y para ello controlaba el agua que entraba en la rueda hidráulica. Éste convertía el tocho de hierro fundido sin forma en barra. El último, despedazaba el mineral, hacía los encargos, cuidaba de la olla y cumplía con otro tipo de tareas de segundo orden.

La fama de las ferrerías de Euskal Herria

El acero obtenido en Euskal Herria era muy estimado, en particular, el de Arrasate. Por medio de una pragmática, el 4 de agosto de 1262, Alfonso X otorgó a Arrasate una cierta exclusiva para la producción de acero, exclusividad que los monarcas posteriores continuaron fortaleciendo durante muchos años; Juan II de Castilla en 1417 y 1454, los Reyes Católicos en 1490 y 1511 y Carlos V en 1536.

Los reyes de España, de paso por Gipuzkoa en sus viajes a Francia, solían visitar alguna de estas ferrerías. Por ejemplo, la visita realizada por Felipe III a Igartza, en Beasáin, quedó inmortalizada en un dibujo realizado por Truchuelo. Y el secreto de la fama de la espadas de Toledo se basada, en gran medida, en el acero de Arrasate; según un informe realizado por los armeros de la localidad en 1777 en el que afirmaban que el acero de Arrasate era mejor que el acero alemán o el de Milán.

Avances técnicos: soplantes, mazos rápidos, fabricación de anclas

Uno de los avances técnicos más destacables de las ferrerías fue el uso de soplantes.

Las primeras soplantes de las ferrerías eran fuelles de cuero. A comienzos del siglo XVII, aparecieron los fuelles de madera y posteriormente, las soplantes mecánicas sustituyeron a los antiguos fuelles. Estas soplantes funcionaban mediante un simple sistema hidráulico. Solían tener dos depósitos de agua, uno encima del otro, y unos tubos cónicos cuyo diámetro aumentaba de arriba hacia abajo. El depósito superior siempre estaba lleno de agua y a medida que esa agua bajaba por los tubos, el aire se desplazaba y se humedecía. La corriente de aire que se conseguía se desplazaba hacia el horno mediante las toberas. El resultado de este sistema no fue simplemente una forma de simplificar la maquinaria de las ferrerías. De hecho, debido a la humedad que flotaba en el aire, durante la combustión el monóxido de carbono se mezclaba con el hidrógeno, se creaba gas de agua, y éste participaba en la reducción del hierro.

También hubo progresos en cuanto a los mazos. Para accionar los antiguos mazos, se colocaban cuatro levas en el brazo del mismo. De esa manera, se conseguían aproximadamente 120 golpes por minuto. Ese ritmo de los golpes era de gran importancia, ya que si el ritmo era demasiado lento, el hierro incandescente se enfriaba. En el siglo XVI, Markos Zumalabe, natural de Balmaseda, inventó un mazo más pequeño, accionado por seis levas. A partir de entonces, las ferrerías contarían con un mazo grande y otro pequeño.

Los ferrones vascos eran muy estimados por su habilidad y rápidamente encontraban trabajo fuera de Euskal Herria; en Cantabria, Asturias, Galicia, Aragón, así como también en Francia y Portugal. No siempre se marchaban para enseñar el oficio, ya que en el caso de Juan Fermin Gilisasti, natural de Aia, éste tuvo que escapar de Holanda cuando se dieron cuenta allí de que estaba espiando los secretos de la fabricación de anclas. Gilisasti, una vez de estudiar bien el proceso, fue el primero en fabricar anclas grandes. No sólo supuso el cese de la importación de anclas, sino que comenzaron a exportarlas a Portugal, Francia e Inglaterra. A finales del siglo XVIII, 18 ferrerías se dedicaban a la fabricación de anclas. Es más, Gilisasti y sus trabajadores lograron superar las técnicas del extranjero.

Merece mención especial en la historia de la siderurgia en Gipuzkoa la fábrica de laminación de Rentería. En aquella fábrica creada por la Marquesa de Iranda, unos oficiales traídos de Alemania laminaban hierro, cobre, etc. aprovechando la fuerza del agua.

Algunas de las ferrerías trabajaban en aplicaciones militares. Se hicieron famosas como armerías las ferrerías de Soraluze, Eibar, Tolosa y Alegia. Las de Leitza, Erasun y Goizueta fabricaban clavos para la flota real. En las ferrerías de Tolosa y Banka de la comarca de Baigorri, en cambio, cañones y balas de cañón.

Declive de las ferrerías y nacimiento de la siderurgia moderna

En el siglo XVIII comenzó el declive de las ferrerías, debido a la exportación del mineral de hierro sin elaborar y porque comenzaban a agotarse los bosques. Durante el siglo XIX, fueron cerrándose una a una todas las ferrerías. En 1864 quedaban 20 ferrerías y en 1880, cuatro. En Bizkaia, en 1885 se cerró la última de las antiguas ferrerías y en Gipuzkoa, cuando, tras la segunda carlistada, la ferrería de Bengolea de Legazpia cerró sus puertas, ya estaban funcionando los Altos Hornos de Sestao.

La transformación de la tecnología tiene su origen en los avances que dieron lugar en Gran Bretaña a mediados del siglo XVIII. Allí, la aceleración del proceso de industrialización supuso un gran aumento de la demanda de metales y se dieron cuenta de que no eran capaces de abastecer tal demanda. La familia de herreros Darby de Coalbrookdale encontró la solución al problema, que utilizaba coque elaborado con carbón pobre en azufre de la región, mejorando así el procedimiento. Y esto, transformó la geografía de la siderurgia por completo. Ante el rendimiento que ofrecían los nuevos métodos, era imposible, por mucha madera que tuviéramos, mantener los antiguos sistemas siderúrgicos de nuestro territorio.

Con la caída del Antiguo Régimen y la pérdida de los fueros, al levantarse la prohibición de exportar mineral de hierro, se creó una nueva fuente de riqueza. Además, algunas razones técnicas facilitaron la exportación. Hay que tener en cuenta que a pesar de que el procedimiento inventado por Bessemer en 1855 supuso un gran avance, tenía un fallo: no era capaz de eliminar el azufre y el fósforo. Y la mayoría de los minerales de hierro europeos contenían gran cantidad de fósforo, sobre todo el de Alemania.

El mineral de hierro de Somorrostro era muy adecuado para producir acero mediante el procedimiento Bessemer y por ello, comenzó a exportarse a Gran Bretaña. A cambio, los británicos enviaban carbón mineral a Euskal Herria.

El comercio, gracias al aporte de capital producido por las relaciones con las colonias y las rentas agrícolas, se creó la sociedad "Santa Ana de Bolueta" en 1841 que, entre otras cosas, puso en marcha los altos hornos que utilizaban carbón. Algunos años más tarde, en 1859, la empresa "Ibarra y Cia." construyó en Barakaldo otros altos hornos.

Altos hornos de coque y la fabricación de hojalata

Aprovechando el mineral de hierro de Somorrostro y el carbón de Gran Bretaña, en 1865 se puso en marcha el primer alto horno de coque. Tras el parón que supuso la tercera guerra carlista, se crearon nuevas empresas con la participación de capital extranjero: Orconera Iron Ore Co. Ltd. y Societé Franco-Belge des Mines de Somorrostro.

Debido a la influencia de este nuevo impulso, en 1880, la empresa de coque llamada "Vizcaya" construyó varios altos hornos, en 1882 se creó la "Sociedad Anónima Altos Hornos y Fábrica de Hierro y Acero de Bilbao" y en 1890 la sociedad "Iberia".

A finales del siglo XIX existía una gran competencia en Euskal Herria en torno a la siderurgia y las pequeñas fábricas buscaron la especialización. De esa manera, la empresa "Goitia y Compañía" de Beasain adecuó su empresa para utilizar el procedimiento Martin Siemens. Se conoce que gracias a este método se lograba acero de gran calidad, respondiendo así a las nuevas necesidades que planteaba la industria. Basándose en los planos realizados por el inventor Friedrich von Siemens, en 1886, construyeron un horno de 6 toneladas que, partiendo de los lingotes que se elaboraban con el carbón, convertía el hierro en acero. Y junto a ello, colocaron la maquinaría necesaria para producir hojalata. En 1894, las dos únicas fábricas que producían hojalata eran vascas.

Primeras a nivel estatal, a la cola de Europa

La siderurgia de esta época también tenía sus defectos: escasa tecnología y el pequeño tamaño de las empresas. De todos modos, se crearon nuevas empresas en el ámbito de la siderurgia: "Tubos y Forjados" en Bilbo, "Aurrera" e "Hijos de J. Jauregui" en Zornotza, Alambres del Cadagua" en Bilbao, "La Euskeria" en Bilbao, "Vasco-Belge" en Miravalles, "Maquinaria Guipuzcoana" en Beasain, "San Pedro" en Elgoibar, "Viuda de Urgaiti e Hija" en Araia.

De todos modos, la siderurgia vasca estaba desfasada en relación con la europea, ya que la mitad de los altos hornos de Euskal Herria eran de carbón vegetal. A nivel estatal, por el contrario, la situación de la siderurgia vasca era óptima, ya que el control de la siderurgia a nivel estatal estaba en manos de las empresas de Euskal Herria. En 1901 nació la empresa "Echevarria" para fabricar aceros especiales y en 1902 se creó "Altos Hornos de Vizcaya" tras la fusión de "Altos Hornos", "Vzicaya" e "Iberia".

La metalurgia ligera, la fabricación de herramientas agrícolas (Miravalles, Tolosa, Durango, Legazpia, Gasteiz), motores de barcos (Zumaia), ferrocarriles (Beasain), etc., se desarrolló a partir de 1914.

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