Las primeras experiencias de obtención de materiales aglomerantes de manera intensiva con la calcinación de calizas margosas (arcillosas) se lograron en Francia e Inglaterra a finales del siglo XVIII e inicios del XIX. Es el llamando cemento hidráulico que explotará posteriormente en Gipuzkoa la sociedad Añorga Txiki, la predecesora de Cementos Rezola.

Cantera. Fototeca Museum Cemento Rezola

La actividad extractiva de Añorga Txiki estaba asociada a una cantera de piedra caliza de gran calidad llamada Arteagakobizkarra, cuya piedra hidráulica era transportada hasta la fábrica ya en 1864 por un ferrocarril propio, de tracción animal, de 385 m.

Está primera fábrica contaba con infraestructura y maquinaria poco evolucionada, - hornos de tipo calero y el uso de energía hidráulica como fuerza motriz. Poco después devino el cambio con un sistema productivo más evolucionado: introducción de motores de vapor -que garantizaban el suministro de energía ininterrumpidamente-, calcinación en hornos continuos y molienda en un novedoso sistema de molinos metálicos de bolas de acero. Además se aplicó un sistema transmisión a base de embarrados, ejes, poleas y correas que transmitían movimiento y accionaban toda la maquinaria.

En 1900 se empezó a producir un nuevo tipo de cemento, el Pórtland en una nueva fábrica en Añorga Aundi, relegando la producción del cemento hidráulico a Añorga Txiki. Las bondades de este nuevo aglomerante se fundamentaban en la selección y control de los componentes asociados a la piedra caliza y en un fraguado más lento, cuyo resultado era, una vez calcinado, una escoria más porosa llamada clicker. El producto final era un cemento más sólido y resistente.

Cantera. Fototeca Museum Cemento Rezola

Otro avance técnico que supuso una mejora en la producción, fue la introducción del horno Lepol en 1932 que redujo el tiempo de calcinación así como la mano de obra, lo cual suponía una reducción de los costes.

El proceso de producción del cemento se puede sintetizar en las siguientes fases:

1- Extracción de bloques de roca caliza y su posterior reducción hasta dejarlas en un grosor no superior a 50 milímetros.

2- La molienda del crudo consiste en pulverizar estas piedras calizas mezcladas con arena y cascarilla, respetando la siguiente proporción: 20% de marga, 75% de caliza, 4% de arena y 1% de cascarilla (hierro). Para la molienda de estos componentes se utilizan unos cilindros metálicos que giran sobre sí mismos, en cuyo interior unas bolas acero pulverizan las rocas al impactar contra ellas. El resultado, es una harina en crudo que pasa a los silos para su homogeneización y posteriormente a otro silo de almacenamiento.

3- Cocción del crudo. Antes de la cocción, la harina se somete a un proceso de precalentamiento para que alcance los 800º. Este se lleva a cabo en la torre intercambiadora por las que el material va cayendo de una a otra, adquiriendo temperatura, gracias al gas caliente que sube del horno. Aquí dan comienzo los procesos químicos, el más importante de los cuales es el de la descarbonatación (desprendimiento del CO2 y liberación de la cal). En el conjunto del horno hay dos zonas de reacción: la primera de precalcinación, en la que la materia alcanza un nivel en torno a 900º, y la segunda de clinkerización, donde se verá sometida a un máximo de 1450ª. Posteriormente se enfría ("temple") por soplado -aire frío inducido con ventiladores-, resultando de este proceso el clinker, que es el componente básico del cemento.

4- Molienda del cemento. Al clinker resultante se le añade yeso, imprescindible para regular el fraguado, cenizas volantes y escoria del horno alto y caliza. Con la molienda de todos ellos juntos en hornos horizontales se obtiene el cemento, preparado ya para ser expedido.