Descripción actual

El conjunto está en una orilla del río Cadagua, en los barrios Zubileta y Castrejana. Se accede por la carretera Zorrotza-Balmaseda y por la carretera de Zubileta. En la margen izquierda están los altos hornos, los calentadores, el lavadero, las máquinas de aire, las calderas y chimeneas, todo ello mezclado. En la terrazas de la ladera, además, están los hornos para destilar carbón, los gasómetros y los depósitos de gas. Al otro lado del río están las secciones de trefilado y galvanizado, explotadas actualmente por la empresa "Trefilerías del Norte". Un puente de 50 m une ambos lados de la empresa.

Datos históricos:

Creada en 1862, tenía también un alto horno, así como otros hornos y un tren de laminación. En 1890 se creó la "Sociedad Santa Águeda" para trefilar y galvanizar alambres, puntas y tachuelas de hierro gris. Entonces se construyeron dos pabellones, uno en cada lado del río. Una de las naves tiene cierto toque alemán y una turbina hidráulica movía las máquinas ubicadas en la misma; la otra, por su parte, es de estilo francés y producía derivados del alambre y sus elementos se movían con la energía mecánica derivada de una caldera.

A partir de 1903 la sociedad operó con el nombre de "Federico Echevarria e Hijos", que se deshizo en 1920 y pasó a convertirse "Sociedad Anónima Echevarría". Al finalizar la Primera Guerra Mundial repararon el canal y el salto y colocaron dos turbinas para producir energía. También repararon un alto horno proyectado por el ingeniero Meyer. Debido a que el funcionamiento del horno fallaba, lo demolieron y construyeron un horno que funcionaba a carbón vegetal. En 1920 instalaron otros dos altos hornos y les sacaron un gran rendimiento. En los años 40 colocaron calentadores Cospler; En la década de los 50, por su parte, un sistema húmedo de limpieza de gases, nuevas turbinas y baterías... La última remodelación de los hornos es de 1976 y en 1987 dejaron de funcionar. Actualmente están desmontando los hornos pero mantienen la producción de coque.

Proceso productor:

Desde los años 20 la fábrica desarrolló tres procesos productivos simultáneamente: Fundición de Altos Hornos, Producción de Coque y trefilado.

Fundían el hierro en dos altos hornos: para abastecer los hornos había un conjunto de tolvas en las que se repartían distintos tipos de hierro y caliza. La caliza entraba mezclada con el coque, alternativamente o por capas. El hierro fundido pasaba a un cazo vertedero y luego pasaba a un cazo mezclador donde, mezclado con chatarra y otros productos, se convertía en hierro dulce. Y de ahí pasaba a los lotes, donde se enfriaba.

El alto horno tenía un complejo sistema para recuperar el calor: tras recoger los gases emitidos durante el fundido esos gases debían superar tres fases de limpieza. 1º, Ciclón: limpieza por centrifugado; 2º, limpieza húmeda: limpieza practicada quitando el polvo y 3º, electrofiltrado: que coloca el gas bajo los efectos de un campo magnético.

Los lingotes de hierro pasaban a la fábrica de Errekalde, donde producían aceros especiales.

La materia prima para la elaboración del coque provenía de la empresa "Hulleras de Sabero" y, por ello, tenían un almacén de carbón cerca de la fábrica, en el exterior.

La batería estaba formada por treinta hornos de forma cúbica y sección alargada. Se cargaba los hornos desde arriba y tras lograr coque se metía en una vagoneta y trasladaba a una torre de enfriamiento mediante agua. De la destilación de carbón y del coque salían otros productos de segunda categoría como gas o alquitrán.